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近日,在吉林石化公司合理化建议发布会场,该公司化肥厂合成氨车间职工刘伟利捧回了获奖证书。一年前,他提出的一个“金点子”成功实施,跑出了装置开车的“加速度”,把合成氨装置开车时间整整缩短了48个小时。

刘伟利所在的合成氨车间,是吉林石化公司公用工程及原料供给基地,关系到氢气保供和下游多套装置的生产和效益。如何在每年近30天的大检修后实现装置又快又稳地开车,成了多年来萦绕在工艺人员心中的一个结。

有结就得解,更何况是关系到效益的大事。作为车间副主任,刘伟利为此像陀螺一样不停打转:加班、开会、研究,查资料,制定计划,再全盘推翻,重新来过……最后,他带领同事们通过反复推算各工序开车时间,在开车顺序里找到了出路。

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以往气化炉开车前的气密试验,需要等到空分单元产出合格的氧气、氮气后,才能进行操作。如果外接一个高压氮气气源,就可以实现空分开车和气化炉气密“两条线”并进,从而大大缩短开车时间。

“新空分就有氮气源!”刘伟利马上想到了新空分装置。

气源虽有了,但4.0 Mpa的压力等级远远不能满足装置所需的7.0 Mpa的压力要求等级,这就需要再找一台氮气压缩机。

原想启用报废的压缩机,可一圈排查下来,发现问题比想象的难得多——如此高压力等级的压缩机,别说在化肥厂不多见,就是在整个公司范围内也寥寥无几,更何况是停用设备。

“咋整?现在费用这么紧张,超过50万美元都得集团公司批,买肯定不行。”那段时间,刘伟利连做梦都在想“上哪找合适的压缩机”。

“实在想不出来,就到处看看吧。”这一看,还真看出了办法——经过对在用设备进行排查,硝酸装置的氧气压缩机进入了刘伟利视线——出口压力7.0Mpa,出口流量1000m3/h。

“压力相同,介质不同,能不能把氮气引入氧压机,通过改变压缩机输送介质而解决问题?” 一个金点子在刘伟利脑中一闪而过。

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为论证点子是否可行,刘伟利联系了压缩机厂家,答案是可以的。

兴奋之余,刘伟利马上行动,委托设计院进行项目对接。他们将氧压机去硝酸装置高压釜原氧气管线加盲板有效隔离,入口氧气管线也进行了盲板隔离,然后在合成氨处气化炉与空分单元氮气连通管线加盲板进行隔离,在氧压机入口增设一个缓冲罐,在氧压机出口铺设一条2寸、2100米长的高压管线,将氧气送至合成氨装置气化炉,经检测合格后投入使用。

2018年6月,合成氨装置检修后开车准备阶段,该项目得到正式实施,整体开车进度比原计划整整提前了48小时。按当时价格计算,这一“提速”,仅高压蒸汽就可节创104.8万元,更重要的是提前送出产品48小时,为下游三套创效装置开车生产创造了条件,间接创效达千万元。(记者 彭冰 通讯员 高筱薇)