近日，在吉林石化公司合理化建议发布会场，该公司化肥厂合成氨车间职工刘伟利捧回了获奖证书。一年前，他提出的一个“金点子”成功实施，跑出了装置开车的“加速度”，把合成氨装置开车时间整整缩短了48个小时。
刘伟利所在的合成氨车间，是吉林石化公司公用工程及原料供给基地，关系到氢气保供和下游多套装置的生产和效益。如何在每年近30天的大检修后实现装置又快又稳地开车，成了多年来萦绕在工艺人员心中的一个结。
有结就得解，更何况是关系到效益的大事。作为车间副主任，刘伟利为此像陀螺一样不停打转：加班、开会、研究，查资料，制定计划，再全盘推翻，重新来过……最后，他带领同事们通过反复推算各工序开车时间，在开车顺序里找到了出路。
以往气化炉开车前的气密试验，需要等到空分单元产出合格的氧气、氮气后，才能进行操作。如果外接一个高压氮气气源，就可以实现空分开车和气化炉气密“两条线”并进，从而大大缩短开车时间。
“新空分就有氮气源！”刘伟利马上想到了新空分装置。
气源虽有了，但4.0 Mpa的压力等级远远不能满足装置所需的7.0 Mpa的压力要求等级，这就需要再找一台氮气压缩机。
原想启用报废的压缩机，可一圈排查下来，发现问题比想象的难得多——如此高压力等级的压缩机，别说在化肥厂不多见，就是在整个公司范围内也寥寥无几，更何况是停用设备。
“咋整？现在费用这么紧张，超过50万美元都得集团公司批，买肯定不行。”那段时间，刘伟利连做梦都在想“上哪找合适的压缩机”。
“实在想不出来，就到处看看吧。”这一看，还真看出了办法——经过对在用设备进行排查，硝酸装置的氧气压缩机进入了刘伟利视线——出口压力7.0Mpa，出口流量1000m3/h。
“压力相同，介质不同，能不能把氮气引入氧压机，通过改变压缩机输送介质而解决问题？” 一个金点子在刘伟利脑中一闪而过。
为论证点子是否可行，刘伟利联系了压缩机厂家，答案是可以的。
兴奋之余，刘伟利马上行动，委托设计院进行项目对接。他们将氧压机去硝酸装置高压釜原氧气管线加盲板有效隔离，入口氧气管线也进行了盲板隔离，然后在合成氨处气化炉与空分单元氮气连通管线加盲板进行隔离，在氧压机入口增设一个缓冲罐，在氧压机出口铺设一条2寸、2100米长的高压管线，将氧气送至合成氨装置气化炉，经检测合格后投入使用。
2018年6月，合成氨装置检修后开车准备阶段，该项目得到正式实施，整体开车进度比原计划整整提前了48小时。按当时价格计算，这一“提速”，仅高压蒸汽就可节创104.8万元，更重要的是提前送出产品48小时，为下游三套创效装置开车生产创造了条件，间接创效达千万元。（记者 彭冰 通讯员 高筱薇）