1编制依据
《铁路混凝土工程施工技术指南》铁建设[2010]241号;
《铁路混凝土支架法现浇施工技术规程》 TB 10110-2011;
《高速铁路桥涵工程施工技术规程》 Q/CR 9603-2015;
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》 TB 10752-2010;
《铁路混凝土工程施工质量验收标准 》 TB 10424-2010;
新建铁路郑州至万州河南段ZWZQ-4标段施工图纸及设计文件;
2适用范围
本作业指导书适用于新建铁路郑州至万州铁路(河南段)xxx标X分部管段内DK136+160.4、DK136+296、DK136+400、DK136+760、DK137+240、DK137+403、DK137+637、DK137+970框架箱涵施工。
3作业准备
3.1箱涵正式开始施工前,先做好“三通一平”准备工作。
3.2结合全线施工总体规划,首先将施工便道修通至涵址位置。
3.3施工用电根据实际情况,按就近原则从附近变压器接线至箱涵位置,接线较远时,可以采取自发电施工。
3.4施工通道到达涵址位置后,先将表土清除,进行场地平整,满足施工物资摆放需求。
3.5测量班将施工区域导线点、水准点进行加密,测量路线中、边线,根据有关规定,放出箱涵轴线及两侧设计边线。防排水与自然排水系统相结合,灵活调整,在满足排水需求的情况下,尽量减少占地。
4技术要求
4.1箱涵施工前应进行施工放线,并对涵位、孔径、涵长、涵身分节、水流方向、出入口高程以及与排灌系统或道路的连接等进行核对。
4.2基坑开挖经检验确认合格后,应及时施工基础和其他部位。
4.3基坑应按设计要求及时回填,回填材料应符合设计要求。
4.4防水层类型应符合设计要求,具备防水、耐久、黏结牢固和必要的弹韧性。
4.5沉降缝端面应竖直、平整,上下不得交错搭压,止水带应按照设计及规范要求安装。
4.6箱涵进出口与既有沟床或道路应连接顺畅,排水系统应完善畅通。
4.7箱涵预制件在移动、堆放、装卸、运输过程中,应防止碰撞。
5施工方法及工艺流程
5.1施工工艺流程
施工流程见框架涵施工工艺流程图1-1。
5.1.1基坑开挖
本分部管段内箱涵地基采用在CFG桩、钻孔灌注桩+筏板加固处理,待CFG桩桩帽褥垫层、钻孔灌注桩+筏板施工完成后,检查符合设计及规范要求并经监理工程师检查认可后方可进行下道工序。
5.1.2钢筋制作及安装
1.钢筋在钢筋加工厂加工成型,运输车运至现场绑扎;钢筋制作前必须调直、除锈;钢筋绑扎时,先设架立筋并焊接牢固,防止施工过程中变形、移位,然后再进行其它钢筋绑扎,钢筋保护层采用混凝土同标号的水泥砂浆混凝土垫块提前预制,确保在使用时有足够的强度。绑扎接头避免设置在钢筋承受应力最大处,并分散错开布置, 距离不小于钢筋直径35d,接头不应超过50%。焊接接头布置及错开间距同绑扎接头情况一样,双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d,焊缝宽度不小于0.8d。绑扎钢筋时,按要求安装混凝土保护层垫块数量不应少于4个/㎡并应均匀分布,设置牢固。
2.钢筋加工的允许偏差
钢筋加工允许偏差和检验方法表
序 号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
5.1.3模板支设及支架施工
箱涵涵身及翼墙主要采用大块平面钢模板,辅以木模;倒角采用竹胶板。
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠的承受浇筑混凝土的重量、侧压力及施工荷载。
涵身内采用碗扣式脚手架支撑,在架管顶部设可调式顶托，顶托上设纵横梁后再铺顶板底模。涵身外采用扣件式脚手架管搭设普通支架作为施工平台使用。
1.支架杆件的验收
对进场的支架进行验收,验收合格后方可使用,对严重锈蚀、弯曲、开裂等不合格的杆件不得使用。
2.支架布局
支架体系由碗扣式脚手架、可调节顶(底)托、槽钢横向分配梁、10cm×10cm方木纵向分配梁组成。
立杆纵向间距均为0.6m,横向间距为0.6m,上、下层间距为0.6m,两侧边缘立杆根据箱涵涵身内倒角宽度确定立杆间距。立杆下部安装底顶托支立在底板基础混凝土上,顶部通过安装可调节顶托来调节尺寸。具体布置尺寸可根据现场实际施工情况进行局部调整。
3.剪刀架
沿线路纵向(架子横向)和线路横向(架子纵向)每5排～7排设一道剪刀撑。剪刀撑与交叉杆件交角为45度～60度。每道剪刀撑覆盖面积不得超过5～7排(斜杆长度最多用两根架杆相连,连接处长度不少于1m,每接头不少于三个扣件,布置在两端和中间)。沿高度分节、沿纵向分列布置。上下左右剪刀撑首尾相连。剪刀撑杆件和杆件的交点必须用扣件扣紧。
4.纵横梁布置
在顶部顶托上顺线路横向布设槽钢作为分配梁,其上纵向布置间距为30cm的10cm×10cm的方木,作为底板下背肋。
5.模板
模板系统由外模、内模、底模、端模等组成。涵身墙身内、外模采用大块平面钢模板,钢模板设置Φ20拉杆孔。顶板底模、上下倒角模板、端模板均采用高强度1.5cm厚大块竹胶板。内外模板间采用Φ16的拉杆进行连接,拉杆间距根据现场模板实际情况布置。在钢模板外拉杆孔位置,并排两道水平钢管作为肋板,拉杆两端各使用两个蝴蝶卡和螺帽扣紧肋板钢管。
钢筋绑扎完毕经验收合格后,随即清理其周围杂物,为安装模板作准备。模板安装时,先安装端部外侧模,经吊锤吊直,拉线拉平后,先将其固定撑牢,再依次安装其余内侧模,待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板,同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。
①竖向侧模板的对拉螺栓孔应平直相对,穿插螺栓不得斜拉硬顶。钻孔应采用电钻机具;
②模板施工中每层两侧面对拉杆及转角模板斜拉杆按设计数量和位置必须上齐;每次使用前对拉杆进行检查,对拉杆件受损后必须更换;
③对拉杆两端安装过程中必须对称,每侧超出上紧螺母后大于或等于10cm长度留置在外,对拉杆两端必须采用双螺母紧固;
④上下层模板与模板间的连接,相邻两螺栓的方向一个向下、另一个向上;左右两模板连接时,相邻两螺栓一左一右,不能让同一截面的螺栓紧固的方向朝向一致。
⑤顶板模板采用满堂碗扣架支顶。满堂碗扣架支顶除了满足强度要求外,还须满足变形要求。先用满堂碗扣架搭好模板支顶,调整底部顶托,使碗扣顶的顶面水平一致,碗扣架的顶部放置顶托,顶托上放置横向、纵向分配梁,然后铺设模板。顶板底模铺设要考虑预留沉降量,以确保净空和限高要求。
基础施工完成并经监理工程师检查合格后,绑扎底板及部分墙身钢筋、立模,第一次浇筑底板及墙身下倒角混凝土以上30cm;然后绑扎立墙剩余钢筋及顶板钢筋,二次立模混凝土一次性浇筑完成;涵身内采用碗扣式脚手架,模板采用大块平面钢模板,并在其内侧涂刷长效脱模剂,模板缝设置止浆条。
5.1.4混凝土施工
1.混凝土搅拌
现场施工用混凝土采用郑万铁路项目部X分部拌和站集中生产供应,按照批准的施工配合比进行搅拌。
2.混凝土运输
采用混凝土罐车运送混凝土时,运输过程中宜以2-4r/min的转速转动;当混凝土罐车到达浇筑现场时,应高速旋转20-30s后再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗中。
3.现场混凝土输送
混凝土运往现场采用混凝土输送泵车或溜槽入模,泵送时要根据浇筑进度及时更换布料点。
4.混凝土浇筑
本工程涵身混凝土强度等级为C35，翼墙混凝土等级为C30。
箱涵混凝土施工采用分层连续浇筑施工。当采用泵送混凝土时,混凝土浇筑厚度不宜大于500mm;当采用非泵送混凝土时,混凝土浇筑层厚度不宜大于300mm,且上层混凝土须在下层混凝土初凝前进行浇筑。
浇筑混凝土过程中,如果混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下,采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时,应查明原因,采取措施,减少泌水。
混凝土浇筑期间应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
自高处向模板内浇筑混凝土时,为防止混凝土离析所采取的措施应符合下列规定:
(1)从高处直接倾卸时,混凝土自由倾落高度不宜超过2m。
(2)当浇筑高度超过2m时,应采用串筒等辅助设施进行混凝土浇筑。
(3)串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
采取分层间歇浇筑混凝土时,水平施工缝设置除应符合设计要去外,尚应根据混凝土浇筑过程中温度裂缝控制的要求、钢筋工程的施工、预埋件安装等因素确定；待下次施工时需要对施工缝进行凿毛处理，凿毛处理时，墙面边缘向内1cm无需凿毛。
混凝土的入模温度(振捣后50-100mm深处的温度)不宜高于28℃。混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不大于45℃。
炎热气候条件下,混凝土的入模温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇筑混凝土受阳关直射,控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃。宜安排在傍晚开始浇筑,不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时,应按冬季施工办理混凝土入模温度不应低于5℃。新浇入混凝土入模温度与相邻的钢筋、模板、已硬化混凝土介质间的温度不得大于15℃。与新浇筑混凝土接触的钢筋、模板、已硬化混凝土介质温度不得低于2℃。
5.混凝土振捣
混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振,混凝土振捣过程中,应避免重复振捣,防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用插入式振动棒振捣时,振捣棒移动间距不大于其作用半径的1.5倍,防止漏振,且插入下层混凝土内的深度宜为10cm,每次振动时间10～15S,混凝土振捣时应快插慢拔,振动时间应视混凝土表面呈现浮浆和不再下落为度。
当采用分层浇筑时,振捣上一层混凝土时,振捣棒应插入下层混凝土中不少于10cm,,以消除两层之间的接缝,而且在振捣上层混凝土应在下层混凝土初凝之前进行。
振捣时要注意与侧模应保持5-10cm的距离,防止震动模板,造成模板的松动。
当振捣完毕需变换振捣棒在混凝土中位置时,应边振捣边竖向缓慢提出振捣棒,不得平拖,不得用振捣棒驱赶混凝土。
6.表面处理
初凝前一次抹压→临时覆盖塑料模→混凝土终凝前1～2h掀模二次抹压→覆模养护。
泵送混凝土流动性大,表面水泥浆较厚,故应在混凝土浇筑后初凝前,应用振捣棒二次振捣后用铝合金直尺刮平,赶走表面泌水;初凝后至终凝前,用木抹子打压抹光,严格控制木抹子打压时间,避免收水裂缝的产生。
5.1.5混凝土降温、表面覆盖养护
1.保温养护法其主要目的是减少混凝土表面的热扩散,减少混凝土表面的温度梯度,防止表面因温差过大而产生温度裂缝。
2.延长散热时间,充分发挥混凝土的潜力和材料的松弛特性,使混凝土的平均总温差所产生的拉应力小于混凝土的抗拉强度,防止产生贯穿裂缝。
3.刚浇筑振捣不久的混凝土,尚处于凝固阶段,水化速度较快,所释放的水化热也较大,故潮湿环境可防止混凝土表面脱水而产生干缩裂缝。
4.箱涵的覆盖养护,其主要作用是保湿、保温,尽最大可能控制混凝土的内外温差,防止箱涵混凝土结构出现裂缝。具体覆盖一层塑料薄模和一层土工布或草帘。
5.混凝土浇筑完后,表面应立即覆盖清洁的塑料模,初凝后撤去塑料模,用浸湿的土工布覆盖,并经常洒水,保持潮湿状态最少7d。当条件许可时,也可采取在混凝土表面喷雾降温、湿润空气等养护措施,保湿养护期间,采取遮阳和挡风措施,以控制温度和干热风的影响。
6.在结构物顶部位放置容积1m³左右的塑料水桶,底部安装水龙头,水龙头外接直径30mm的软塑料水管,软塑料水管沿顶帽四周位置布设,在软管上每隔300mm左右设一直径3mm左右的泄水孔,软管端部采用木塞封闭,将软管包入结构物外包裹土工布内。
7.养护频次:每天浇水4-6次,确保土工布内混凝土面不干燥。
8.设专人对进行养护,并每天记录养护时间、方法、次数。
9.混凝土养护要求
①养护期间,混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃,养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
②自然养护期间,应在混凝土浇筑完毕后1h内对混凝土进行保温保湿养护,暴漏面混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。
③混凝土拆模后,应及时对混凝土表面进行保湿养护。混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足下表的规定。混凝土浇筑完毕后的保温保湿养护最短时间应满足下表的规定。
不同混凝土保温保湿养护的最低期限表
水胶化
大气潮湿(RH≥50%),无风,无阳光直射
大气干燥(RH＜50%),有风,或阳光直射
大气极端干燥(RH＜20%),大风,大温差
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
日平均气温T(℃)
潮湿养护期限(d)
＞0.45
5≤T＜10
21
5≤T＜10
28
5≤T＜10
56
10≤T＜20
14
10≤T＜20
21
10≤T＜20
45
T≥20
10
T≥20
14
T≥20
35
≤0.45
5≤T＜10
14
5≤T＜10
21
5≤T＜10
45
10≤T＜20
10
10≤T＜20
14
10≤T＜20
35
T≥20
7
T≥20
10
T≥20
28
5.1.6模板拆除
混凝土拆模时应符合以下规定:
当满足以下两个条件时拆模：
1.非承重模板应在混凝土强度达到2.5Mpa以上,且其表面及棱角不因拆除而受损时；承重模板应在混凝土强度达到下表所示。
拆除模板时所需要混凝土强度表
结构类型
结构跨度(m)
达到混凝土设计强度的百分率(%)
板、拱
≤2
50
2-8
75
＞8
100
梁
≤8
75
＞8
100
悬臂梁(板)
≤2
75
＞2
100
拆除模板的顺序、方法：应后装先拆、先装后拆；先拆侧模、端模,后拆底模,先非承重部分,后拆除承重部分。拆除模板时注意保护混凝土,避免表面及棱角受损,不得用撬棒、重锤硬撬硬击。模板、支架拆除后要及时进行维修整理,并分类妥善存放。严禁抛掷、撞击、脚踩等损坏模板的行为。
拆模时下方不能有人,拆模区应设置警戒线,以防有人误入被砸伤。拆除的模板向下运送传递,要上下呼应,不能采取猛撬,以致大片塌落的方法拆除。已经活动的模板,必须一次连续拆除完方可停歇,以免落下伤人。拆除模板时应有专人负责看护指挥,并有相应的安全防护措施。
拉杆孔在拆模以后,用有韧性的细钢片或细竹签挑适量修补砂浆填塞后仔细抹平,填塞拉杆孔眼深度不小于2cm。
5.1.7防水层工程施工
防水层施工流程：
板顶：施工准备→基层处理涂料→弹基准线→大面积铺贴卷材→卷材收头固定→用专用聚氨酯粘贴剂密封→质检。
边墙外侧：施工准备→基层处理→涂刷聚氨酯防水涂料→质检。
框架箱涵防水层顶板使用M10水泥砂浆形成三角形的双向流水坡，坡度为2%。顶板顶面防水采用防水卷材上覆3cm厚C40细石混凝土，边墙背面防水均采用涂两层聚氨酯防水涂料处理。
1.防水涂料施工
聚氨酯防水涂料的配制与涂刷备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。防水涂料必须按产品使用说明进行配比,每次搅拌量以30kg为宜。防水涂料应搅拌均匀,搅拌时间约3-5分钟,并搅拌至混合液体发出黑亮。将搅拌均匀的防水涂料从涵身背墙侧面的一端向另一端开始涂刷,涵身背墙两侧全部均涂刷防水涂料，涂刷厚度不小于2mm。防水涂料每次从搅拌结束至涂刷完毕最迟不宜超过20分钟；防水涂料应涂刷均匀,前后两次的涂层应接好茬；涂刷防水涂料处混凝土结构应保持平整干燥，无凹凸不平、蜂窝麻面、浮渣、浮灰和油污等现象；气温高于35℃或低于5℃时不得施工，喷涂后4h或涂刷后12h内应采取防止霜冻、雨淋及暴晒。
2.防水卷材施工
铺贴防水卷材采用一边涂刷防水涂料,一边铺贴防水卷材的顺序进行；且先铺贴涵身侧面的一幅,当该幅防水卷材铺贴完毕,再铺贴另一幅。铺贴时应用刮板将防水卷材推压平整,并使防水卷材的边缘无翅起,其它部分无空鼓。当两幅防水卷材铺贴完毕,标记搭接边缘线,将上面一幅防水卷材沿面纵向揭起约10cm宽,在先铺贴的一幅防水卷材上涂刷防水涂料进行横向搭接粘贴。防水卷材纵、横向搭接粘贴宽度不小于8cm。纵、横向搭接层防水涂料涂刷厚度为2mm。两幅防水卷材铺贴完毕,用防水涂料进行封边。封边时,内外边墙及端墙内侧需要外漏20cm,以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料,其刷厚度均不得低于2mm。
3.防水层保护层施工
防水层铺设完毕24小时后方可进行保护层的施工。箱涵顶部先填塞M10水泥砂浆垫成三角排水坡,再在其上涂刷基层处理涂料后粘贴防水卷材,上部采用C40细石混凝土保护层3cm；
防水层的允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
基层平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
2
卷材搭接长度
-10
尺量检查不少于5处
5.1.8沉降缝施工
沉降缝的施工,要做到使缝两边的构造物能自由沉降,又能严密防止水分渗漏,故沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础）。外侧采用聚苯乙烯泡沫塑料板填塞,中间采用橡胶止水带贯穿整个断面,内部采用M10砂浆密封。
洞身涵节间沉降缝处设止水带，出入口涵节与八字墙间不设。止水带的设置方式有中埋式和背贴式两种：
1.中埋式
即止水带在涵节端部沿框架板厚中心线呈环形布置，当涵身顶底板、边墙的厚度均大于30cm时采用中埋式，若止水带与涵节钢筋有干扰时，可刺穿止水带，但不得截断涵节内钢筋。
2.背贴式
即止水带敷设于涵身外侧，当涵身顶底板或边墙的厚度小于等于30cm时采用背贴式；其中底板下的止水带可在浇筑涵身混凝土之前将止水带铺设固定于涵身沉降缝处的垫层或出入口涵节的基础上，然后浇筑即可。边墙和顶板止水带在涵身混凝土达到设计强度后，用膨胀螺栓、钢板条固定于涵节端部框架外缘呈环形布置。止水带中间圆环部分应位于沉降缝的平直部位，不得设在涵身边墙与顶底板转角处。
沉降缝施工质量要求
(1)沉降缝填塞前,缝内应清扫干净,保持干燥,不得有杂物和积水。
(2)沉降缝表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直,环向贯通,塞填密实,外表光洁。
(3)沉降缝不得渗水。
5.1.9附属工程施工
出入口路堤坡面、锥体铺砌均采用C30混凝土预制块铺砌；垂裙采用C30混凝土现浇施工。
出入口铺砌全长：按铺至锥体坡脚端部外加长度Ls，在加垂裙厚度计算，其中Ls(锥体坡脚至垂裙内侧的距离)按设计单宽流量确定。
铺砌宽度：平原无沟形和沟宽大于锥体外缘之间宽度的浅河沟，采用出入口铺砌宽度为两锥体外缘之间宽度每边加5m；出口锥体坡脚端部以外按20°扩散角放宽。
铺砌高度：边坡铺砌高度系按路肩设计洪水标准确定，本设计以箱涵标准设计流量作为控制路肩设计的洪水流量，以此流量相应的出入口水位加0.25m作为箱涵路基边坡的铺砌高度，且不低于出入口锥体顶面。
垂裙深度：入口垂裙深度，采用出口垂裙深度的一半，但不小于0.85m。
交通涵无出入口沟床铺砌，但涵内需作路面铺装，铺装层最小厚度为0.1m。
混凝土预制块铺砌应自下而上进行，砌筑应先砌外围行列，后砌里层，
外围行列与里圈砌体应纵横交错，连成一体，砌体间咬扣紧密，错缝无通缝，不得叠砌和浮塞，表面应保持平整、美观。
部分箱涵需要根据设计图纸要求设置限高防护架及侧沟。
6劳动力组织
6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式。
6.2劳动力按照作业区段、机械、人员、工期要求合理配置。
每个架子队人员配置表
负责人
1
质检员
1
技术主管
1
测量实验人员
2～4
安全员
1～2
技术人员
2～4
工班长
2～4
机械工、普工
10～30
7材料要求
7.1钢筋表面应无油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击内剥落的浮皮、铁锈等；钢筋应平直，无局部折曲；当钢筋需要调直时，调直后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
7.2模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，连接牢固，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。
7.3混凝土的各项材料应符合以下要求：
水泥应采用强度高、干缩性小、耐久性好和抗冻性好的水泥。水泥的技术指标和最小水泥用量应符合现行的国家标准。
粗集料及细集料。无论是粗集料还是细集料均应质地坚硬、耐久、洁净,符合规定的级配,技术指标应满足规范的有关规定。
一般饮用水均可用于混凝土施工和养护;对非饮用水,应检验其硫酸盐含量和PH值,符合要求时可以采用。
为了改善混凝土的技术性质,可以在混凝土的制备过程中加入一定数量的外加剂。常用的外加剂有流变剂、调凝剂和改变混凝土含气量的外加剂等。外加剂的质量应符合现行的国家标准。
8设备机具配置
机械设备配置应满足施工的要求,可根据现场的实际情况进行配置。振捣和养护设备根据具体施工方案配备。
9质量控制及检验
9.1质量控制
9.1.1混凝土浇筑与养护时,环境温度每日定时检查,并做好检查记录;当温度超过规定的要求时,混凝土拌和时应采取有效降温、防晒措施,以保证混凝土的浇筑质量,否则应停止施工。
9.1.2混凝土施工除应留标准条件下养护试件外,还应制作相同数量的试件并将其置于与结构相同的环境条件下养护,检查混凝土强度以指导施工。
9.1.3在混凝土浇筑前,应通过试验确定在最高气温条件下,混凝土分层浇筑的覆盖时间,施工时应严格控制,不得超过。
9.1.4应严格控制缓凝剂的掺量,并检查混凝土的凝结时间,以防因缓凝剂掺量不准造成危害。
9.1.5严格大体积砼测温过程控制工作,及时根据测温情况调整水泵的进水流量。严格控制通水时间和流量,确保满足温度要求,防止出现裂纹。
9.2质量检验
在混凝土施工过程中,应按规定的要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检,检验结果应满足设计和施工要求。
9.2.1混凝土强度的检验评定应符合《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB10425)的有关规定,但预应力混凝土试件的试验龄期为28d,其它混凝土试件的试验龄期为56d。混凝土耐久性的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充规定》,混凝土试件的试验龄期为56d。
9.2.2对于用于施工过程控制的现场混凝土试件,应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出,并在与实际结构相同的条件下成型和养护。
9.2.3对于用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件,应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出,并在与实际结构相同的条件下成型。当混凝土结构采用自然养护时,试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验;当混凝土结构采用蒸汽养护时,试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护,再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。
在混凝土施工过程中,如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料,应重新进行混凝土配合比选定试验,并对新选定的配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和耐久性能进行检验,检验结果应分别满足设计和施工要求。
10安全与环保要求
10.1安全要求
10.1.1岸上施工根据地质条件设置必要防护措施,并在施工工点设置安全围栏和警示标志,禁止非施工人员随意入内。
10.1.2起重机械设备设专人操作并配指挥人员,定责定岗;上岗前进行技术培训,制定专项制度和指挥联络方法,考核合格后,持证上岗。定期对施工设备进行检查、保养、维修,确保设备正常运转,安全使用。跨越公路施工时,设专人负责做好防护工作,确保既有公路畅通无阻及人员安全。
10.2环保要求
10.2.1严格按国家和地方政府有关规定及设计要求做好环保、水土保持工作。开工前详细探测地下管线,做到管线先迁移后施工,确保地下管线安全。
10.2.2维护自然生态平衡的措施:保护当地自然植被,采取措施使地表植被的损失减少到最低限度。
10.2.3合理规划施工用地,尽量控制或减少对土地资源不必要的破坏。